Winweb

Erbsen zählen leicht gemacht

Bei Amidori optimiert winweb-food den Warenfluss für ein pflanzliches Lebensmittel

Was­ser, Erb­sen­pro­te­in­iso­lat und Erb­sen­fa­sern, Ge­wür­ze und Ge­würz­ex­trak­te, Raps­öl, Ha­fer­mehl, Kar­tof­fel­stär­ke und Salz: Das ist Mi­do­ri, ein pflanz­li­ches Le­bens­mit­tel oh­ne So­ja. Des­sen Pro­duk­ti­on steu­ert der Pro­te­in­pro­du­zent Ami­do­ri vom Wa­ren­ein­gang bis zum Ver­sand mit winweb-food.

Zu­sam­men mit dem Fraun­ho­fer-In­sti­tut für Ver­fah­rens­tech­nik und Ver­pa­ckung in Mün­chen ent­wi­ckel­te Fried­rich Bü­se ei­ne Me­tho­de zur Her­stel­lung von Le­bens­mit­teln auf Pflan­zen­ba­sis. 2015 grün­de­te der ge­lern­te Metz­ger und Koch, des­sen El­tern ei­ne ei­ge­ne Metz­ge­rei be­trie­ben, dar­auf­hin mit der be­freun­de­ten Fa­mi­lie We­del das Un­ter­neh­men Ami­do­ri und ließ mo­der­ne Pro­duk­ti­ons­an­la­gen an zwei Stand­or­ten in Wals-Sie­zen­heim in der Nä­he von Salz­burg und in Ste­gau­rach bei Bam­berg bau­en. Mit von der Par­tie war recht schnell die Win­web In­for­ma­ti­ons­tech­no­lo­gie GmbH, die bran­chen­spe­zi­fi­sche ERP-Soft­ware für die Le­bens­mit­tel­bran­che und hier be­son­ders für die Fleisch­wirt­schaft konzipiert.

Ami­do­ri hat ähn­li­che Pro­duk­ti­ons­schrit­te und Richt­li­ni­en bei­spiels­wei­se zur Rück­ver­folg­bar­keit wie ein Fleisch ver­ar­bei­ten­der Be­trieb. „Da­her war es für uns nicht so schwer, uns auf die spe­zi­el­len An­for­de­run­gen von Ami­do­ri ein­zu­stel­len“, sagt Win­web-Ge­schäfts­füh­rer Wil­li von Berg.
Zu­nächst wer­den die Roh­stof­fe je nach Auf­trags­la­ge von Mit­ar­bei­tern in Ste­gau­rach in win­web-food be­stellt. In der Pro­duk­ti­on im ös­ter­rei­chi­schen Wals wer­den dann die be­stell­ten Zu­ta­ten aus ganz Eu­ro­pa an­ge­lie­fert, hin­sicht­lich Men­ge und Qua­li­tät ge­prüft, im Wa­ren­ein­gang ge­bucht und mit ei­ner Char­gen­num­mer ver­se­hen. Im nächs­ten Schritt wird das Pro­te­in­pul­ver, das bis­her haupt­säch­lich aus Erb­sen ge­won­nen wird, pas­send zu den je nach Kun­den hin­ter­leg­ten Re­zep­ten im ERP-Sys­tem ver­wo­gen: mit Stär­ke­pul­ver, ver­schie­de­nen Ge­wür­zen und je nach Kun­den­wunsch auch mit Gluten.

Die Ma­ri­na­de wird auf der Waa­ge ein­ge­füllt. Erst wenn die vor­ab er­rech­ne­te Men­ge er­reicht ist, kann der nächs­te Pro­duk­ti­ons­schritt im Sys­tem ge­bucht werden.

Stimmt der ge­wo­ge­ne In­halt nicht mit dem im Sys­tem hin­ter­leg­ten Ge­wicht über­ein, mel­det win­web-food ei­nen Feh­ler. Passt bei­des hin­ge­gen zu­sam­men, wer­den al­le Zu­ta­ten in ei­nem Mi­scher ver­mengt, in Big Packs ab­ge­wo­gen und mit ei­nem Schlau­fe­neti­kett ver­se­hen. Vor dem Ex­tru­der wer­den dann die Big Packs er­neut im Sys­tem an­ge­mel­det und die Mas­se her­aus­ge­saugt, um mit Öl und Was­ser mit­hil­fe von Druck und Hit­ze ver­ar­bei­tet zu wer­den. Nach dem Ab­küh­len wer­den aus dem Roh­ma­te­ri­al vor­ge­schnit­te­ne, na­tur­be­las­se­ne Pro­duk­te als Strang oder Plat­te ge­schnit­ten, ver­packt, auf Pa­let­ten zu­sam­men­ge­stellt, im Sys­tem als fer­tig ge­mel­det und ge­kühlt oder ge­fro­ren. Groß­ver­brau­cher­men­gen wer­den di­rekt in Wals in Big Packs à 200 kg auf Pa­let­ten ver­packt und tief­ge­fro­ren an ver­schie­de­ne End­kun­den ge­lie­fert. Die Men­ge, die vom deut­schen Stand­ort in Ste­gau­rach an­ge­for­dert wird, lie­fert ei­ne Spe­di­ti­on just in time, um Kun­den­auf­trä­ge pas­send ver­ar­bei­ten zu kön­nen.
In Ste­gau­rach wer­den al­le Wa­ren­ein­gän­ge bei der An­lie­fe­rung im Sys­tem er­fasst und in das ent­spre­chen­de La­ger ge­bucht. Da­nach wer­den an­hand hin­ter­leg­ter Re­zep­tu­ren Fer­ti­gungs­auf­trä­ge er­stellt, die in der Wa­ren­vor­be­rei­tung er­fasst, in Ta­geschar­gen ge­bucht und für die wei­te­re Ver­ar­bei­tung in E2-Kis­ten oder Dreh­sta­pel­kis­ten be­reit­ge­stellt wer­den. Je­weils zu Be­ginn und am En­de ei­nes Pro­zes­ses wer­den die Wa­ren er­neut ver­wo­gen und Eti­ket­ten ge­druckt, um den In­halt je­der Kis­te ge­nau zu kenn­zeich­nen. In der Pro­duk­ti­on wird das Roh­ma­te­ri­al da­her mit ei­nem Scan­ner er­fasst und auf die ver­schie­de­nen Pro­duk­ti­ons­li­ni­en ge­bucht, an de­ren En­de dann ver­schie­de­ne Va­ri­an­ten ent­stan­den sind: klein ge­schnit­te­nes, hack­ähn­li­ches Mi­do­ri, „pul­led“ Mi­do­ri, ma­ri­nier­te Pro­duk­te, Mi­do­ri in Strei­fen, pa­niert oder frit­tiert. „Wir ver­ar­bei­ten Mi­do­ri so, wie es un­se­re Kun­den wün­schen, und müs­sen da­her sehr fle­xi­bel sein“, er­klärt Chris­ti­an Wicht, Head of Pro­duc­tion, En­gi­nee­ring & IT. Gleich­zei­tig pro­du­ziert Ami­do­ri aber im in­dus­tri­el­len Maß­stab und muss na­tür­lich die Rück­ver­folg­bar­keit ge­währ­leis­ten. Im ERP-Sys­tem wird da­her je­der ein­zel­ne Pro­duk­ti­ons­schritt vor­her an­ge­mel­det und nach­her als fer­tig ge­kenn­zeich­net. Da ei­ni­ge Kun­den aus Skan­di­na­vi­en kom­men, kann Ami­do­ri das IFS-Food- und das BRC-Zer­ti­fi­kat vor­wei­sen – ei­ne Be­din­gung der in­ter­na­tio­na­len Kundschaft.

Die Wa­ren wer­den nach je­dem Pro­duk­ti­ons­schritt ver­wo­gen und aus dem ERP-Sys­tem her­aus Eti­ket­ten ge­druckt, um den In­halt ge­nau zu kennzeichnen.

Die fer­ti­ge Wa­re wird er­neut ge­wo­gen und eti­ket­tiert. Im Rein­raum, der nur über zwei Schleu­sen be­tre­ten wer­den kann, wird das fer­ti­ge Mi­do­ri über ei­ne Ver­pa­ckungs­li­nie je nach Pro­dukt in ver­schie­de­ne Tief­zieh-Scha­len ver­packt, auf die mit ei­nem Dru­cker die Char­gen­num­mer und das Min­dest­halt­bar­keits­da­tum auf­ge­druckt wer­den. Wie auch in Fleisch ver­ar­bei­ten­den Be­trie­ben üb­lich, wird das fer­ti­ge Pro­dukt von ei­nem Me­tall­de­tek­tor kon­trol­liert und noch ein­mal ver­wo­gen. Gibt es kei­ne Be­an­stan­dun­gen, wer­den Papp­schu­ber aus win­web-food her­aus je nach Kun­den­wunsch eti­ket­tiert und per Hand um die Tief­zieh-Scha­len ge­steckt. Die fer­ti­gen Päck­chen wer­den zu­sätz­lich noch mit ei­nem Kar­to­ne­ti­kett ver­se­hen und auf Pa­let­ten ver­packt. Auf­grund der spe­zi­el­len Kun­den­an­for­de­run­gen wer­den die sor­ten- und char­gen­rei­nen Pa­let­ten mit NVE-Eti­ket­ten ver­se­hen, ge­la­gert oder di­rekt ver­sen­det.
Ami­do­ri ha­be bei Win­web auf ei­nen um­fas­sen­den Sup­port bei der Im­ple­men­tie­rung und der nach­träg­li­chen An­pas­sung un­se­rer Pro­zes­se zu­rück­grei­fen kön­nen, so Chris­ti­an Wicht. Als nächs­tes müss­ten aber die Zu­kunfts­be­trach­tun­gen ver­bes­sert wer­den, denn bei der Pro­zess- und Men­gen­pla­nung ha­be sein Un­ter­neh­men we­sent­lich mehr An­for­de­run­gen und kom­ple­xe­re Ab­läu­fe als ein Fleisch ver­ar­bei­ten­der Betrieb.

Die Ami­do­ri Food Com­pa­ny GmbH & Co. KG wur­de im April 2015 vom ehe­ma­li­gen Metz­ger und ge­lern­ten Koch Fried­rich Bü­se und der be­freun­de­ten Fa­mi­lie We­del in Ste­gau­rach bei Bam­berg ge­grün­det. Un­ter dem Na­men Mi­do­ri stellt das Un­ter­neh­men aus pro­te­in­rei­chen Roh­stof­fen wie Hül­sen­früch­ten und Ge­trei­den ei­ne Al­ter­na­ti­ve zu fleisch­li­chen Pro­duk­ten her. Ami­do­ri be­schäf­tigt zur­zeit an zwei Stand­or­ten rund 130 Mit­ar­bei­ter. 2019 will das Un­ter­neh­men sei­ne Pro­duk­te erst­mals in den Fri­sche-The­ken ver­schie­de­ner Ein­zel­händ­ler in Eu­ro­pa anbieten


www.amidori.com
www.winweb.de

Text: Isa­bel Me­lahn
Bil­der: Melahn/amidori, Dai­ga El­la­by / unsplash
Er­schie­nen in der Fleisch­wirt­schaft 3/2019

Weiter Beitrag

Zurück Beitrag

© 2021 Winweb

Thema von Anders Norén